十幾年來聚酯型實體面材人造石已經形成一個年產銷達數十億元的新興產業，發展形勢喜人但又不容樂觀，其主要原因是在生產方式、設備、工藝上的不同導致產品質量良莠不齊，好質量產品歷經數年使用仍然實用美觀，差的產品僅在幾個月內即產生變形、變色、開裂、起泡、褪色、失去光澤等問題，給用戶產生了惡劣的印象。
生產實體面材人造石技術關鍵一：設備選型 所謂實體面材是指產品內無任何微小氣泡存在，表里均為高致密度的實心材料，具有優良的理化性能，生產中若不能達到排除產品內部氣泡的目的，這種產品即不能稱之為實體面材，質量自然無從談起。
就目前國內普遍采用的真空攪拌機攪拌料--放料入模--振動排泡--自然溫度固化或設備加溫固化工藝來說存在著三個技術問題不能解決。
一、真空攪拌罐較真空度普遍在0.08-0.09Mpa(表壓)以下，在這種真空度下，微小氣泡本身就難以排凈。
二、攪拌好的料打開蓋或打開閥放料入模抹平時又混帶進許多的空氣，雖經二次振動排泡或料中加入消泡劑或將料中樹脂含量增加以求達到將料中的空氣排盡的目的，但都是不可能的，用放大鏡、顯微鏡觀察產品內部微小氣孔密密麻麻，質量自然有問題。這種生產方法有大容量攪拌罐可一次攪料數噸，小的則一次攪料1張標準板材料(50Kg)。
三、是攪料時間長，密封口易磨損漏氣，機體清洗困難,增加了工藝的煩瑣度。由于投資可大可小(大則幾百萬、小則幾萬)，所以這種老舊落后的生產方式在國內占了大多數。 針對這種生產方式的弊病，有關科研單位研究出以真空箱為排氣泡的生產方式則解決了上述問題，達到了目的，其工藝為普通攪拌機攪料--倒料入模--模具帶料同入真空箱脫泡(真空度可達0.095--一0.1MPa)--出真空箱入控溫固化機快速初凝。
這種方法的關鍵設備真空箱能達到真空一0.1MPa，所以料內氣泡能排除，當表壓到0.09MPa以上時料在模內處于沸騰狀態，達到0.095MP時料內所有氣泡瞬間爆裂排凈。真空箱脫泡可一次入箱多張，5--8mim完成脫泡，在溫控機內5-8mim分鐘完成初凝，單機生產能力8小時產量可達160張，是生產優質人造石必不可少的關鍵設備。
按理論要求，生產人造石氣溫應在15C°-30C°為宜，10C°以下不能生產，要保證春夏秋冬全年正常生產，需配置溫控設備，人造石合成中的化學反應(即分子間的交聯接健速度和交聯密實程度)，完成分三個階段：
一是材料初凝失去流動性，其內部化學反應僅達交聯度40%；
二是材料發熱后又散熱到常溫有一定的收縮和強度能脫下模，并能任意的搬動，其內部反應達到了交聯度80%左右； 三是*終反應既后固化工藝，則是在溫度80--90°C的控溫箱內1-2個小時完成，使其產品內部達到交聯度95%以上，達到反應終點，產品定型，有**的理化強度。若無溫控設備，常溫下需7-10天的養護期，才能達到反應終點，低于常溫則要幾十天甚至幾個月時間才能達到反應終點，然而一年中低于常溫的時間很多，有為數不少的廠家連這一設備也沒有，低氣溫下生產的板材由于內部交聯固化極不完全，一抬就斷、見水就發白，所以控溫設備也是一個也不能少的關鍵設備，有這種設備從生產到完成這三個反應階段僅需半天時間即可完成一個生產周期(產品即可出售)，從而大大縮短了生產周期，提高了工作效率。
生產實體面材人造石技術關鍵二：材料選擇 本文所述產品，主要原料為不飽和聚酯樹脂，這是一個大類的高分子化合物，國外已發展到500余個品種，應用于各個領域，國內(包括一些外商獨資、合資、本土等企業)也發展到有四、五十個品種，不同型號品種的不飽和聚酯其性能用途是不同的。不飽和聚酯樹脂按使用方法分為手糊型、噴射型、拉擠型、纏繞型、模壓型、常壓澆注型、離心澆注型等。按化學式結構分為鄰苯二元醇型、鄰苯新戍二醇型、間苯新戍二醇型、乙烯基酯型等等，人造石中只能選用常壓澆注型類樹脂，其它類型不予選用。
生產一般性能的產品鄰苯型樹脂即可滿足。其價格低廉，在人造石生產中用量**；間苯型樹脂性能較鄰苯型好，價格要高一些，若有性能特殊的產品要求，如化學實驗、**上要求抗菌防腐、耐酸堿、耐熱、耐污這一類人造石制品則必須選用到間苯型或乙烯基酯類樹脂。 不飽和樹脂的性能指標分液體和樹脂固化后的澆注體的力學性能，要滿足生產實體面材人造石的要求，選購材料時要注意液體樹脂顏色為水白或微蘭、微青透明、無雜質、固體含量不低于65%、粘度(25°C)0.5-1Pa.s、酸(MgKOH/g)15-26。純樹脂澆注體巴氏硬度應不低于40°--50°斷裂延伸率〉
